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曲轴二分厂24年不合格品（废品）减少实施方案

1. 背景与现状分析

1.1 23年废品产生情况

1.1.1 废品数量与占比

• 23年1-11月份分厂内部废品共计436根，其中日磨轴颈尺寸、法兰位置度、数控车原因、钻油孔原因为废品和数量较多，共计207根，占比47.47%。
• 具体原因分析及整改措施的制定，是减少废品率的关键。

1.1.2 废品类型及原因

• 日磨主连轴颈尺寸：94根，占比21.56%，原因包括换产调整时产生废品、尺寸参数误调整、异常停机后返工/返修时手工操作手轮操作失误、偏磨导致尺寸超差等。
• 法兰位置度：53根，占比12.16%，原因包括更换产品时加工每个品种调装都有位置度超差废品产生、机床动力头间隙大、误调整导致方向或数值调整实物产生位置度超差废品、钻头磨损、崩刃等超寿命使用等。
• 数控车长度、轴承孔等：33根，占比7.57%，原因包括更换产品时加工每个品种调装都有位置度超差废品产生、调整参数误操作、机床故障，刀塔间隙过大导致扎刀产生废品、刀具超定额使用等。
• 钻油孔位置度、倒角：27根，占比6.19%，原因包括更换产品时加工每个品种调装都有位置度超差废品产生、调整参数误操作、机床下电后，重新启动，没有将参数回参考点直接加工导致废品、卡盘螺钉异常断裂导致转位角度错误产生废品、机床故障，信号点不灵敏导致加工过程废品、刀具超定额使用等。

1.2 废品产生的影响

1.2.1 经济影响

• 废品率的上升直接导致生产成本的增加，影响分厂的盈利能力。
• 废品率的上升还会导致生产效率的下降，增加额外的生产时间和人力成本。

1.2.2 质量影响

• 废品的产生直接影响产品质量，降低产品竞争力。
• 废品的产生可能导致客户满意度下降，影响分厂的声誉和市场占有率。

1.2.3 生产影响

• 废品的产生可能导致生产流程的中断，影响生产计划的执行。
• 废品的产生可能导致生产线上的设备损坏，增加设备的维护成本。

2. 整改措施与实施计划

2.1 整改措施

2.1.1 针对日磨主连轴颈尺寸的整改措施

• 培训日磨换产调整，使用前序废品，没有废品则测量磨前余量，第一根留量加工，确认尺寸。
• 调整产前准备表格化，按步骤点检完成再进行下一步。
• 制作数控机床参数调整记录表，填写内容含调整前参数、调整后参数，以及调整前确认签字再实施调整。
• 指定专人进行返工/返修，培养日磨专用人才，具备独立返工/返修能力。
• 加强设备预检预修，提前发现问题并整改，在故障模式分析时，逐渐增加和完善预检预修的周期或项目。

2.1.2 针对法兰位置度的整改措施

• 梳理法兰钻机调整流程，每步进行点检确认。
• 培训操作者会并能调整法兰钻机包括工装调整、参数调整、设备动力头以及刀刃具的调整等内容。
• 调整更换产品加工第一根曲轴为废品曲轴，如没有废品曲轴，则采取以下措施：加工前平台划线、选择小直径钻头先进行加工、平台测量并调整合格后按工艺尺寸进行加工，不合格将钻头加大但仍小于工艺要求的钻头再次加工、检测，直至合格为止。

2.1.3 针对数控车长度、轴承孔等的整改措施

• 调装使用废品曲轴，并采取培训加工前的对刀方法和确认、加工留量，长度留量0.5mm、外圆留量0.3mm，试加工确认等措施。
• 制作数控机床参数调整记录表，填写内容含调整前参数、调整后参数，以及调整前确认签字再实施调整。
• 进行设备预检预修，提前发现问题并整改，在故障模式分析时，逐渐增加和完善预检预修的周期或项目。

2.1.4 针对钻油孔位置度、倒角的整改措施

• 换产品调整工装，使用废品曲轴，并采取根据工艺，平台划线，将进出孔位置标示，钻油孔调整打点确认等措施。
• 培训操作者机床下电故障维修后，需将机床回参考点后再加工。
• 重新培训操作者工装点检，通过紧固螺钉方式点检。
• 定期更换卡盘螺钉，暂定3个月一更换。
• 进行设备预检预修，提前发现问题并整改，在故障模式分析时，逐渐增加和完善预检预修的周期或项目。

2.2 实施计划

2.2.1 班组废品率指标及考核标准

• 班组废品率指标：钻油孔班0.066%，K5线0.190%，K6线0.143%，K7线0.171%，K8线0.294%，K10线0.195%。
• 考核方式：按照产出计划数计算计划废品数，按照实际产出数计算实际废品率，每超出1根，考核班长-5分；节省每根奖励班长3分。机床故障计算在责任班组，考核标准不变。

2.2.2 降低废品采取的措施

• 责任分工：生产班长负责废品的上报并按要求处置废品的工作，质管员负责按产品统计废品数量、界定责任班组、组织原因分析、班长废品处置点检及上报主管副厂长，管理人员负责进行相关废品原因的分析、落实整改，主管副厂长负责各主管产品废品的统计分析、整改落实及整理上报王厂长。
• 废品产生上报流程及考核：产生废品，首先停止继续加工，班长上报，白班在半小时内上报质管员/主管副厂长，原因明确的可直接告知整改后继续生产；夜班原因明确的整改后继续加工，不明确不得继续加工，直至原因明确、整改措施可靠方可继续加工，并在次日8.30前上报。未按时反馈每根考核班长-5分，原因不明确或没有采取有效措施（如留量加工、用废品试加工等）继续加工的每例考核班长-5分（操作者未反馈同样考核班长）。
• 点检及例会：质管员每日点检，主管副厂长每日17:30前召集产生废品的责任班长、质管员进行废品原因分析，制定措施，周例会，每周进行至少一次废品分析、整改落实会，由主管副厂长组织，并形成书面材料上报王厂长。

2.2.3 废品责任界定

• 涉及设备、工装、量检具或其它异常原因产生废品，由班长上报质管员，质管员召集相关人员进行现场分析，对不能按时到达分析现场的管理人员，每例考核-2分，由质管员在周例会前通知本人参加例会。
• 废品责任界定，涉及设备、工装、量检具异常或其它异常情况，由生产班长在日常工作中进行反馈，未反馈产生的废品考核责任班长；班长需书面反馈给质管员一份，质管员召集相关人员判定异常，并给出临时措施，否则产生废品由相关管理人员承担。
• 各班组班长安排本班组第一道工序互检磕碰划伤等质量问题，如本班组已加工产品产生磕碰划伤废品，由加工班组承担。

3. 预期效果与持续改进

3.1 预期效果

• 通过实施整改措施，预计废品率将得到显著降低。
• 废品率的降低将提高生产效率，降低生产成本。
• 废品率的降低将提高产品质量，增强市场竞争力。
• 废品率的降低将提高客户满意度，提升分厂声誉。

3.2 持续改进

• 定期对整改措施进行效果评估，对效果不佳的整改措施进行调整和改进。
• 持续关注生产过程中的问题，及时发现并解决，防止问题扩大。
• 加强员工培训，提高员工技能水平，减少人为错误。
• 加强设备维护和保养，保证设备稳定运行，减少设备故障导致的废品。
• 建立完善的质量管理体系，从源头控制质量问题，减少废品的产生。 """